Camozzi Automation S.p.A.

Di cosa si occupa Elemaster?

Fondata nel 1978, Elemaster si impone sullo scenario internazionale quale Mechatronics Service Provider offrendo servizi di progettazione e produzione di apparati elettronici a elevato contenuto tecnologico.

Come è stata coinvolta l’azienda nel progetto Milano Ventilatore Meccanico?

Tramite conoscenze comuni: il professore Galbiati ha contattato il nostro Ceo Gabriele Cogliati, che non ha esitato un momento e ci ha convocati a una video call su Zoom domenica 14 Marzo, alle ore 14.

Che ruolo ha avuto?

Mi sono occupato della parte esecutiva del progetto, come project manager, affiancando il professor Galbiati 24 ore al giorno, sabato e domenica compresi.

Avete costruito il prototipo in tempi brevissimi. Quali i fattori determinanti?

Conoscenza, applicazione e più di 100 ricercatori operativi su 9 fusi orari, con il supporto di Elemaster che durante il lockdown ha messo a disposizione un team di 40 persone, la produzione di stampati (Eleprint) e i laboratori di qualifica (Eletech).

Che contributo hanno apportato i ricercatori?

Determinate, sulla parte fluidica e sulla parte del software e analisi dati.

E le altre aziende partner?

Sono state fondamentali per l’esecuzione in tempi brevi, di prototipi e simulazione. Abbiamo trovato la massima disponibilità. Il nostro scopo era quello di sviluppare una supply chain totalmente Italiana. Ovviamente abbiamo trovato terreno fertile nella nostra regione.

Può descriverci il ruolo del gruppo Camozzi nel progetto?

Il gruppo Camozzi fornisce il cuore del sistema. Siamo arrivati alla soluzione in due fasi. In un primo momento ci siamo focalizzati sulle valvole proporzionali che già erano a catalogo. Quando abbiamo avuto la necessita di aggiungere riduttori di pressione, ho cominciato a discutere di integrazione con Daniele Giorgi di Camozzi Automation e siamo arrivati al prodotto attuale.

Oltre alla certificazioni in tempi record della FDA, avete ottenuto altre certificazioni?

A oggi siamo nella fase finale con il marchio CE in Italia e il TUV in Canada.

In quale attività siete impegnati in questa fase?

Stiamo settando le fabbriche in Canada e Usa per la produzione e abbiamo dei test in corso in diversi centri pneumologici in Europa.

Prossimi obiettivi?

Una volta ottenuto la certificazione CE, partiremo con la produzione nella nuova sede di Montevecchia. A settembre cominceremo a lavorare a una versione enhanced di MVM che sarà pronta a fine 2021, con un occhio particolare a home care e alla localizzazione di alcuni componenti non ancora prodotti in Italia.

Ci racconta un episodio che le rimarrà per sempre nella memoria?

Ce ne sono diversi,  uno di sicuro ci ha insegnato parecchio, “Volere e potere”!. In piena pandemia Domenica 29 marzo, dal Canada nella notte di sabato ci è stato suggerito per risolvere il problema del “Colpo di ariete”  di utilizzare una valvola proporzionale di un produttore americano. Abbiamo trovato le uniche due presenti in Europa presso il distributore italiano, che abbiamo fatto aprire di domenica mattina.

Alle 11.00 avevo le valvole, alle 14 abbiamo fatto aprire un’azienda di Besana Brianza (Officina Meccanica Varè), che ha prodotto il corpo valvola con uno schizzo fatto a  mano da Sergio Parmeggiano di INFN, che conservo gelosamente. Alle 19 avevamo il sistema sotto test e il primo prototipo rudimentale di MVM funzionante con il quale abbiamo fatto i primi test clinici al San Gerardo di Monza.

Cosa ha imparato dalla pandemia?

Di sicuro a preservare gli affetti. Non ho visto mia madre per 2 mesi, io e mia moglie abbiamo dormito in camere separate (lavora all’ospedale di Vimercate) e mio figlio da mia cognata.

Il progetto male si confaceva con le distanze di sicurezza, dovendo lavorare spalla a spalla con diversi ricercatori delle Università milanesi e di INFN, ma soprattutto quando ci sono delle vite di mezzo a dare il massimo senza guardare orari, stanchezze e difficoltà.

La costruzione e l’assemblaggio dei robot, unici al mondo, che contribuiranno a rendere sicuro il ponte Genova San Giorgio è terminata. I dispositivi, progettati dall’Istituto Italiano di Tecnologia (IIT) e realizzati dal Gruppo Camozzi, su commissione dell’ATI costituita fra Seastema spa e Cetena spa (Gruppo Fincantieri), contribuiranno alla sicurezza del nuovo ponte di Genova mediante telecamere e sensori, eseguendo in maniera automatica un monitoraggio periodico dell’infrastruttura.

I 4 robot – 2 Robot-Inspection e 2 Robot-Wash – saranno operativi il prossimo autunno non appena gli impianti di servizio del sistema saranno completati. Il sistema robotico si basa sull’installazione ai lati del ponte di:

• 2 robot che si occuperanno della ispezione della superficie inferiore dell’impalcato e dell’elaborazione dei dati per la determinazione di eventuali anomalie (Robot-Inspection)
• 2 robot puliranno le barriere antivento e i pannelli solari (Robot-Wash).

Questo sistema robotico di ispezione è il primo al mondo automatico e fornisce un modello replicabile a livello globale volto a aumentare la sicurezza non solo di questo tipo di infrastrutture, ma anche di qualsiasi opera civile che possa richiedere un monitoraggio automatico.

I 4 robot sono formati da strutture in fibra di carbonio, attuatori e da componenti elettronici. In particolare le travi in pezzi unici che permetteranno l’ispezione dell’impalcato sono state realizzate trasferendo tecnologie tipiche dei settori aerospaziale e aeronautico e costruite tramite stampi in 3D utilizzando la tecnologia della più grande stampante 3D al mondo realizzata dal Gruppo Camozzi, la macchina MasterprintTM.

I robot scorreranno sulle rotaie esterne del ponte dove permetteranno di verificare lo stato di integrità dell’infrastruttura inviando le immagini e i dati acquisiti a un centro di controllo, realizzando così un database digitale che grazie ad efficaci algoritmi di analisi e predizione darà modo al gestore di intervenire con eventuali azioni di manutenzione in via preventiva.

I robot, ideati grazie al know-how nel campo della robotica industriale di IIT, sono stati realizzati grazie alla decennale esperienza del Gruppo Camozzi nelle tecnologie produttive e nella realizzazione di macchinari sofisticati impiegati nel settore aeronautico e aerospaziale. Solo grazie alla sinergia delle diverse realtà si è riusciti a realizzare un sistema robotico che è caratterizzato da un peso ridotto, un’elevata rigidità strutturale per sostenere la sensoristica, una bassa resistenza al vento e una buona qualità estetica. I robot sono comandati dalla control room tramite rete wi-fi. Sono alimentati da batterie e sui lati del Ponte sono predisposte stazioni di ricarica distanziate ogni 200 metri.  Inoltre, i robot, in caso di condizioni ambientali avverse, grazie agli anemometri ed accelerometri di cui sono dotati, possono fermare le operazioni e raggiungere in sicurezza le proprie stazioni di ricarica.

Il sistema combina i punti di forza dell'automazione dei moderni meccanismi meccatronici, ambito in cui Camozzi vanta una notevole esperienza (abbinata in particolare all’automazione industriale) con l'autonomia dei sistemi cognitivi. In sostanza, un sistema di ispezione che utilizza la "meccatronica cognitiva" completamente autonoma, che grazie ai quattro robot opererà in aggiunta alle attività di controllo e manutenzione  già previste dalla legge. Inoltre grazie alla sua versatilità hardware e software il sistema potrà essere implementato in futuro con nuove tecnologie in modo tale da essere sempre all’avanguardia.

I robot

I due robot percorrono tramite binari e ruote motrici il bordo del ponte per tutta la lunghezza del viadotto di ca. 1.100 metri, con regolarità e in funzione delle condizioni atmosferiche.

Robot-Inspection pesa oltre 2.200 kg ed è dotato di ben 82 ruote per la movimentazione dei due assi ed è largo oltre 7 metri. È dotato di un braccio retrattile per l’ispezione, costituito da una parte fissa ed una mobile entrambe in fibra di carbonio, che arriva circa a 17 metri di lunghezza totale in modo che possa raggiungere dal bordo del ponte il centro dell’impalcato.

Il monitoraggio esterno dell’impalcato viene effettuato proprio tramite questo braccio che è in grado di scorrere per tutta lunghezza del ponte ritraendosi in prossimità dei piloni; sullo stesso sono installate fotocamere ad alta risoluzione e sensori di misurazione delle condizioni delle superfici: dal deterioramento delle vernici, agli elementi di corrosione e allo stato delle saldature. Le telecamere trasmettono in tempo reale le immagini di tutta l’infrastruttura. Grazie ai modelli computazionali, si effettueranno le verifiche sui dati raccolti segnalando rilievi e anomalie.

Robot-Wash pesa circa 2.000kg ed ha 56 ruote per distribuire il carico sul bordo ponte; è alto oltre 3.5 metri, lungo quasi 8 metri ed è diviso in due parti: uno per la pulizia e uno per la ricarica. Robot Wash effettua la rimozione della polvere e altri detriti dall’impianto fotovoltaico e dalle barriere antivento in vetro che delimitano le corsie mantendono così l’efficienza e la funzionalità dell’infrastuttura. Una peculiarità del robot è il suo uso sostenibile della risorsa idrica. L’acqua utilizzata per i lavaggi delle strutture provengono dalle piogge e da altra acqua di condensazione raccolta sull’infrastruttura stessa.

Il Robot-Wash è dotato di sensori che monitorano sia la trasparenza dei vetri delle barriere antivento sia la quantità di acqua presente sulle superfici. Questi due parametri permettono al robot di determinare quando intervenire per pulire queste superfici. In caso di carenza d’acqua data da periodi secchi e con scarsi livelli di umidità, il Robot-Wash è dotato di un dispostivo soffiante per l’eliminazione del particolato che contribuisce al mantenimento dell’efficienza dell’infrastruttura in attesa della giusta quantità d’acqua meteorica per un lavaggio più completo.

Ruolo IIT

Il progetto nasce da una proposta architettonica dello studio “Renzo Piano Building Workshop” che l’Istituto Italiano di Tecnologia, nel 2018, ha recepito ed ampliato, progettando un sistema robotico prototipale unico nel suo genere sviluppato successivamente a livello industriale da Camozzi. IIT ha donato il progetto alla Città di Genova e creato un team di aziende all’avanguardia per la sua realizzazione tra le quali il Gruppo Camozzi.

Collaborazione fra il Gruppo Camozzi e l'Istituto Italiano di Tecnologia (IIT)

La collaborazione con l’IIT è nata a giugno del 2017 con la costituzione di un Joint Lab inizialmente focalizzato su nuovi materiali e robotica avanzata. La collaborazione si è già estesa in più direzioni. La realizzazione dei robot è uno dei frutti dei progressi di questa collaborazione.

La Call - realizzata a valere sul POR FESR 2014-2020, quindi con il concorso di risorse di Unione Europea, Stato italiano e Regione Lombardia - era rivolta a progetti strategici di ricerca, sviluppo e innovazione capaci di potenziare gli ecosistemi lombardi, facilitando le relazioni tra imprese e mondo accademico, il trasferimento tecnologico e l’utilizzo di nuove tecnologie.

Su 78 domande presentate da pool di organizzazioni di alto profilo, 33 progetti sono stati ammessi al finanziamento regionale, che ammonta a un totale di 114,5 milioni di euro.

Il progetto IRCRAM4.0

Il progetto proposto da Camozzi Automation svilupperà soluzioni innovative nell’ambito dell’additive manufacturing e della robotica pesante per la lavorazione di materiali avanzati per pezzi di grandi dimensioni.

L’iniziativa coinvolge in particolare i settori produttivi caratterizzati da produzione poco standardizzata, con una forte componente di lavoro manuale, quali l’aeronautico, la nautica e l’aerospaziale, le energie rinnovabili, le costruzioni, i grandi impianti industriali, le grandi infrastrutture...

Lo sviluppo dell’automazione avanzata in questi settori consentirà:

• di migliorare il livello di sicurezza, demandando i compiti più pericolosi e faticosi a robot e impianti interconnessi in rete e programmabili da remoto
• agli operatori di dedicarsi ad attività di supervisione, programmazione, raccolta e analisi dei dati, più gratificanti e creative.

Come ulteriore miglioramento delle condizioni di lavoro, il progetto prevede anche la riduzione del rumore nelle macchine utensili grazie all’introduzione di soluzioni innovative di smorzamento delle vibrazioni: tecniche ANT (Active Noise Control) e AVC (Active Vibration Control).

Valore economico progetto: 6.439.588,36 €

Valore economico finanziamento: 2.626.200,78 €.

Elementi di innovazione

• Nuovo approccio alla progettazione basata sull’AM che cambia il modo di realizzare i componenti  
• Deposito della fibra di carbonio o dei componenti del materiale composito senza interruzione anche per le grandi dimensioni
• Applicazione di metodologie di progettazione applicate ai robot umanoidi, ai prototipi di ricerca, all’automazione o alla robotica industriale
• Utilizzo di nuovi materiali per l’AM altamente tecnologici quali carbonio, grafene, metallo, materiali polimerici, per garantire alta resistenza meccanica, rigidezza, leggerezza e compatibilità ambientale
• Nuovi Sistemi Robotici per la manipolazione dei manufatti in AM (sistema di presa penumatico e proporzionale dotato di sensori, valvole per il controllo proporzionale e data analysis in real time per un perfetto adattamento in forza e posizione).
• Nuovi sistemi per il controllo delle dimensioni e delle proprietà meccaniche dei manufatti in AM (IIT).

Ricadute sul territorio

L’area geografica di focalizzazione del progetto, che pure intende aver un respiro internazionale, è composta dalle province di Bergamo, Brescia, Milano e Varese. In questo territorio operano aziende interessate alla produzione in serie limitate, all’impiego di nuovi materiali per la precisione che caratterizza certi manufatti, alla flessibilità della supply chain.

Il progetto permetterà di acquisire importanti conoscenze e capacità sul loro utilizzo industriale garantendo un sostegno ad un target d’impresa significativo per rappresentatività del sistema lombardo, incrementando le opportunità di cooperazione tra imprese e  sistema di ricerca.

Partner

• IIT Fondazione Istituto Italiano di Tecnologia
• Parco Scientifico Tecnologico Kilometro Rosso
• FAE SRL
• D&G Impianti elettrici di Digiglio A. e Ghidini L. Snc

Camozzi è lieta di presentare la nuova valvola a sede inclinata Serie ASX a comando pneumatico, progettata per il controllo di vapore, liquidi, gas e fluidi contaminati da particolato. La forma del corpo favorisce un flusso elevato e costante, garantendo al tempo stesso una bassa caduta di pressione.

Interamente realizzata in acciaio Inox, è la soluzione ideale per molte applicazioni industriali, anche in contesti in cui si richiede il controllo di fluidi viscosi a portate elevate.

Per maggiori informazioni e per il download della brochure cliccare qui:
Video e informazioni tecniche

La Casa di Maranello e l’Istituto di Genova presentano l’innovativo ventilatore polmonare FI5 che è in grado di ottimizzare il consumo di ossigeno e può essere prodotto in serie utilizzando materiali di facile reperibilità con costi di gran lunga inferiori a quelli dei ventilatori polmonari attualmente sul mercato. Il ventilatore polmonare potrà essere utilizzato dalle strutture ospedaliere per salvare vite umane in caso di pandemia.

Le lettere del codice FI5 sono le iniziali della Casa di Maranello e IIT, mentre la cifra indica il numero di settimane necessarie per arrivare all’accensione del prototipo.

Le specifiche tecniche di FI5, i disegni, il firmware, il software e la lista componenti sono ora a disposizione come “open source project”, permettendo così a chiunque di poterlo produrre localmente: già alcune aziende italiane e straniere (Messico e USA) hanno contatto Ferrari e IIT per procedere alla certificazione e alla distribuzione.

IIT, connesso con tutti i centri di ricerca europei, veicolerà il progetto sulla rete DIH-HERO dedicata alle tecnologie robotiche in sanità.

Com’è nato il progetto FI5?

Racconta Antonello Forgione, Chirurgia Generale Oncologica Mininvasiva Ospedale Niguarda “Durante i giorni dell’emergenza Covid-19, con IIT è nata l’idea di realizzare un dispositivo portatile da mettere rapidamente a disposizione di tutti. Nell’arco di poche ore, gli ingegneri di IIT hanno coinvolto Ferrari per affrontare insieme alcuni aspetti sulla meccanica dei fluidi di cui il team di Maranello è maestro. Dopo 5 settimane, è nato FI5 un dispositivo che può entrare, dopo i necessari percorsi di certificazione nazionali, negli ospedali di tutto il mondo”.

• Gli ingegneri della Scuderia si sono occupati della progettazione in CAD, della definizione della parte pneumatica e meccanica e delle simulazioni dinamiche.
• L’IIT si è fatto carico dell’acquisto di tutti i materiali, si è occupata della progettazione dell’elettronica, del firmware e del software di controllo, del cablaggio e ha utilizzato la supply chain della Scuderia.
• Prezioso è stato il supporto del Gruppo Camozzi, che ha avuto un ruolo chiave nella scelta di alcuni componenti fondamentali, effettuando anche esperimenti specifici sui propri prodotti per poter fornire dati utili per i modelli di simulazione. 

Il primo prototipo è stato assemblato la scorsa settimana presso la sede dell’IIT a Genova ed è stato sottoposto a tutti i test di funzionamento, superati brillantemente. Peraltro, è già iniziata la fase di analisi dei dati per vedere quali ulteriori sviluppi si possono apportare.

Mattia Binotto, Managing Director Gestione Sportiva e Team Principal Scuderia Ferrari Mission Winnow

“C’è una sfida che non vogliamo perdere ed è quella contro il Covid-19. FI5 è il contributo che abbiamo voluto dare come Scuderia, mettendo in campo non soltanto le caratteristiche precipue del DNA di un team di Formula 1, ma soprattutto quelle che rendono la Ferrari qualcosa di speciale: passione, creatività e voglia di migliorarsi. Sono iniziative come queste che fanno di #essereFerrari non uno slogan, ma un tratto distintivo della nostra identità.”

Giorgio Metta, Direttore Scientifico Istituto Italiano di Tecnologia

“Il trasferimento tecnologico delle ricerche è uno degli elementi centrali della nostra strategia. Quanto abbiamo costruito con Ferrari è molto di più. Si tratta di un progetto che nasce da una forte esigenza sociosanitaria alla quale abbiamo dato risposta insieme in tempi rapidissimi. FI5 è il segno dell’ingegno, della tecnologia, della determinazione che sono parte profonda del nostro procedere”.

Lodovico Camozzi, presidente e CEO del gruppo Camozzi

“Siamo orgogliosi di aver partecipato a questo progetto con le nostre persone e competenze per ideare FI5, davvero una bella storia di collaborazione e innovazione tutta italiana che ci dà speranza per il futuro.”